Как штампуют кузовные детали на заводе видео

Как штампуют кузовные детали на заводе видео

АвтоВАЗ – один из крупнейших автомобильных заводов Европы, чьи производственные мощности позволяют выпускать до 800 тысяч автомобилей и автокомплектов в год. Днём рождения АвтоВАЗа считается 20 июля 1966 года, когда было подписано Постановление правительства СССР о строительстве в Тольятти завода по выпуску легковых автомобилей. Завод был построен в рекордно короткие сроки: через 3 года после начала земляных работ с конвейера сошла первая «копейка» – легендарный ВАЗ-2101, с которого и началась история бренда LADA, известного сегодня каждому. Сегодня АвтоВАЗ выпускает шесть основных семейств автомобилей LADA: LADA 4х4, LADA SAMARA, LADA PRIORA, LADA GRANTA, LADA KALINA и LADA LARGUS.

Все автомобили АВТОВАЗа соответствуют международным нормам «Евро-4», а экспортируемые в страны ЕЭС – и «Евро-5». На заводе работает около 67 тысяч человек, средний возраст которых 40 лет;примерно 21 тысяча человек – молодежь до 30 лет. В конце 2012 года АвтоВАЗ станет мультибрендовым- здесь начнут выпускать Ниссан Алмеру и две модели Рено. На днях пресс-служба АвтоВАЗа организовала экскурсию для блогеров Тольятти на завод, благодаря чему вы можете увидеть этот фотообзор.

01. В начале мы поднялись на 24-й этаж здания заводоуправления и полюбовались видами завода и окрестностей с высоты. Снимать правда пришлось через стекло, поэтому качество фото не очень.

02. Завод огромен- он расположен на площади более 600 гектаров, площадь зданий предприятия – более 4 млн кв.м. Цеха АВТОВАЗа содержат десятки тысяч единиц оборудования; протяженность конвейерных линий – 300 км; длина главного конвейера – 1,5 км

03. Машины работников, приехавших на завод.

04. Подробнее о том, как строился завод, можно посмотреть в моем историческом обзоре тут (КРАТКАЯ ИСТОРИЯ АВТОВАЗа)

05. ТЭЦ ВАЗа- подробнее о ней в моем фотообзоре тут (ТЭЦ ВАЗа)

06. Площадки для товарных автомобилей заполнены наполовину.

07. Автомобили продаются быстро, что говорит о растущей популярности продукции автозавода.

08. Трек для испытания автомобилей.

09. Вдали виден Автозаводский район Тольятти.

11. Часовня и фрагмент научно-технического центра (НТЦ)

12. Фрагмент технического музея.

13. Игорь Юрьевич Буренков- директор по внешним связям АвтоВАЗа (слева), вкратце рассказал о развитии завода за последние три года и ответил на вопросы блогеров.

14. Далее мы отправились на производство и бегло понаблюдали за рождением автомобиля. Первое, что мы увидели, стало прессовое производство.

15. Здесь, из ровных листов стали штампуют детали кузова автомобилей. Без проводника можно заблудиться, цеха огромные.

16. 14 июля 2010 года на АВТОВАЗе запущена самая современная автоматическая прессовая линия японского производствалиния "KOMATSU". Суточная производительность линии – 11300 деталей, причем парные детали могут штамповаться одновременно. При необходимости перенастройки пресса замена штампов может быть произведена в рекордно короткие сроки – 10-12 минут (вместо 4-5 часов на старом оборудовании). Агрегаты линии полностью закрыты специальными звукопоглощающими экранами, что обеспечивает снижение шума до 85 децибел.

17. Высокоскоростная автоматическая линия "KOMATSU" состоит из 5 прессов и предназначена для изготовления крупных лицевых и видовых панелей: крыша, двери, капот, багажник, крылья, боковины. Чезер пластиковое окно можно посмотреть за процессом. Махина действительно впечатляюще шустрая.

18. На данный момент штампуются крыши, работник на выходе проверяет их качество.

19. Готовые детали отправляются на склад.

21. Далее мы переехали на СКП- сборочно-кузовное производство (расстояния на заводе большие, так что лучше передвигаться на машине)

22. Сад роботов – так поэтично называют цех сварки LADA KALINA работники.

23. Здесь из нескольких десятков кузовных деталей формируется самая важная и дорогостоящая часть автомобиля – кузов.

25. Детали для будущего кузова "Калины" ждут своей очереди.

27. В цехе сконцентрировано около 350 сварочных роботов.

28. Вот уже кузов обретает черты.

29. Роботы приваривают всё новые и новые детали.

Читайте также:  Номер двигателя 124 мотор ваз

30. Сварочные линии настроены согласно математическим моделям, которые в свою очередь были созданы при проектировании LADA KALINA. Применение таких технологий позволило достичь качественно новых показателей по геометрии кузова.

31. Весь этот "сад" создан по лицензии известной немецкой фирмы "KUKA". На ограниченной площадке работают роботы двух типов: транспортировщики и сварщики.

32. Чтобы гарантировать точность геометрии каждую смену случайным образом выбираются готовые кузова и тестируются в камере с КИМ (координатно-измерительная машина). Высокоточное устройство, способное определить несоответствие в несколько микрон с заложенной программой, сможет своевременно идентифицировать проблему и выдать рекомендации по перенастройке сварочного оборудования.

33. Ручная сварка в цехе тоже есть.

34. Далее мы отправились на линию В0 (читается "бэ ноль"). Производство В0 – первый крупномасштабный совместный проект АВТОВАЗа и Альянса Renault-Nissan с мощностью производства до 350 тысяч автомобилей в год (при трехсменном режиме работы).

35. Сейчас здесь выпускают автомобиль "Лада-Ларгус" (пяти и семиместный). Стоимость- от 350 до 450 тыс. в зависимости от комплектации.

36. Пока линия работает на неполную мощность, здесь собирают около 100 "Ларгусов" в сутки.

37. В скором времени здесь будут выпускать также автомобили под марками "Ниссан" и "Рено".

39. Глушители для "Ларгуса".

41. Салон у "Ларгуса" большой, на мой взгляд неплохой автомобиль для большой семьи.

42. Рассматриваем новинку.

43. Параллельно проходит конвейер, где собирают "Самару"- 14 и 15-е модели.

44. Тут конечно всё попроще, ещё старое оборудование стоит, но со временем и здесь всё заменится.

45. Тут устанавливаются стёкла на "Ларгус".

46. У простых моделей задние боковые стёкла приклеиваются, у люкса- окна открывающиеся, по типу форточки.

47. Устанавливают бамперы.

48. Здесь устанавливают фары.

49. Прикручивают колеса.

50. И практически готовый автомобиль продвигается к пункту контроля.

51. Вид "Ларгуса" спереди.

52. Вид "Ларгуса" сзади.

53. Вид "Ларгуса" сбоку.

54. Контрольный пункт.

56. Проходим ещё вперед до цеха сборки "Калины" и "Приоры".

57. Попутные виды.

58. Заводская газета "Волжский автостроитель" на столе.

59. Пройдем немного по цеху сборки "Калин".

60. Информационные табло для работников.

61. В цехе работает много молодежи.

63. У меня у самого "Калина", я доволен машиной. Кое-какая мелочевка сломалась, но ничего серьезного не было.

64. В следующем году "Калины" обновятся, как внутри, так и снаружи.

69. Здесь машины заправляют бензином, заливают масло и прочее.

70. Водители загоняют машины на проверочные пункты.

72. Последний этап- линия окончательной сдачи.

73. Здесь машина проходит последний контроль перед выпуском.

75. Автомобиль готов!

76. И в заключении несколько кадров рядом с заводоуправлением. Памятник Полякову- первому директору АвтоВАЗа.

77. Здания заводоуправления.

78. И конечно же общее фото на память: слева направо- Равиль, Валера, Дмитрий и я

Спасибо пресс-службе АвтоВАЗа и отдельно Михаилу за хорошую экскурсию!

Один день на АвтоВАЗе

Рекомендованные сообщения

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Сейчас на странице 0 пользователей

Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

Глаза болят, в горле першит, но оторваться от зрелища льющегося из доменной печи Череповецкого металлургического комбината расплавленного металла невозможно. Раскаленный ручеек интригует еще и тем, что через несколько лет российская сталь может появиться в большинстве производимых у нас иномарок.

Тем иностранным автопроизводителям, которые решились на промышленную сборку в России, рано или поздно придется штамповать кузовные детали из российского проката. Во-первых, это даст 10-15% локализации, которую по новым условиям промсборки через восемь лет нужно довести до 60%. Во-вторых, кузов, целиком сваренный из российской штамповки взамен импортной, может стоить дешевле на 15-20%, ведь до четверти себестоимости собираемых у нас иномарок тратится на транспортировку, хранение и все прочее, связанное с логистикой деталей. Причем доставка крупных элементов кузова (боковин, капота, крыши, дверей, багажника) — одна из самых затратных: они и сами по себе громоздкие и тяжеловесные, и в контейнере перевозятся наполовину с воздухом — на расстоянии друг от друга, чтобы не повредить поверхности.

Читайте также:  Shell spirax s4 atf hdx аналоги

Но наши металлурги привыкли десятилетиями делать недорогую мягкую сталь для российских автозаводов, производящих одни и те же модели. Например, основная продукция Череповецкого комбината для АвтоВАЗа — прокат из стали 08Ю по ГОСТу 1993 года.

Помните наш рассказ о подборе комплектующих калужским заводом Volkswagen (АР №1, 2010), который к началу производства Polo так и не смог найти российского поставщика металла? У предложенных нашими металлургами образцов на местах изгибов при штамповке нарушалась адгезия цинкового покрытия, при сварке «уплывала» структура металла, а одним из главных камней преткновения стало качество поверхности получающихся деталей — после окраски они не выдерживали критики. А для современной иномарки нужны десятки новых марок проката: сверхнизкоуглеродистые IF-стали и стали с BH-эффектом, микролегированные, двухфазные, мартенситные, RS-стали, стали с TRIP-эффектом…

Почему российские сталевары не делали таких материалов? Не могли разработать рецептуру? По словам специалистов, для таких гигантов, как Северсталь или Магнитогорский комбинат, это не проблема. И если у Магнитки раньше не было современного оборудования, то Северстали проще: на Череповецком комбинате осталось наследство от распавшегося в 2007 году СП Севергал с франко-бельгийским концерном Arcelor.

Но главный вопрос, как всегда, финансовый. Сталь в промышленных масштабах варят не тоннами и даже не десятками тонн: в конвертер, где из чугуна получается сталь, входит 300 тонн. Чтобы его запустить, нужен соответствующий заказ от автопроизводителей. То есть тираж моделей автомобилей, для которых будут предназначены кузовные детали из этой стали, должен измеряться десятками тысяч.

Дело сдвинулось с мертвой точки в 2005 году, когда из Череповца стали поставлять металл для трех видов деталей седанов Renault Logan московской сборки. Нынешний заказ Автофрамоса — 36 тысяч тонн проката, из которого штампуют 30 видов кузовных деталей для Логанов и Сандеро. Правда, речь в основном идет о двусторонней «оцинковке» Extragal TM — высокопрочных материалов в конструкции логановского кузова просто нет.

А что другие автопроизводители? В конце прошлого года на Северстали произвели опытную партию «оцинковки» марки ES по стандартам PSA Peugeot Citroen — для калужского завода, где выпускают Peugeot 308, Peugeot 4007, Citroen C4 и Citroen C-Crosser, ежегодно требуется 15-20 тысяч тонн проката. Новый Ford Focus третьего поколения с июля этого года начнут производить во Всеволожске с капотом, крышкой багажника, дверями и боковинами кузова из российского металла — это поставки десятков тысяч тонн стали. Причем чтобы убедиться в стабильности качества металла, фордовцы сначала изучили 2000 образцов проката, штампуя из них пробные кузовные детали в Англии и Германии.

Завод Hyundai уже одобрил 16 марок северстальского проката, включая листы для лицевых панелей кузова — на первых порах из череповецкой стали будут делать 12 видов деталей, в том числе крышу Соляриса.

А что же Volkswagen, который, как признают в Северстали, предъявляет наиболее жесткие требования к их продукции? Пока для седана Polo из череповецкого металла штампуют часть днища кузова под задним сиденьем. Но первичное одобрение получили еще 18 сортов проката — и если в июне этого года окажутся положительными результаты их заключительных испытаний в Германии, то с августа из 90 видов штампованных деталей Polo, планируемых Фольксвагеном к локализации (это все лицевые и большинство каркасных деталей — больше 100 тысяч тонн металла в год), из российского проката начнут делать 26, в том числе семь наружных панелей.

Читайте также:  Стоимость поршневой на бензопилу

Уже известно, что новые сорта стали будут поставлять и в Тольятти — для автомобилей Renault и Nissan (производство ниссановской модели проекта LB1A с ежегодным объемом 56 тысяч в год должно стартовать в июле 2012 года). Не дремлют и конкуренты Северстали — Магнитке с ее устаревшими оборудованием и технологиями пришлось строить новый цех стоимостью в миллиард евро, в котором прокат будут делать по технологии немецкого концерна ThyssenKrupp (работы начались в 2007 году, а производство надеются запустить к концу нынешнего года). В числе потенциальных потребителей — Ford, Volkswagen, Hyundai, Renault, Nissan, GM и PSA Peugeot Citroen.

Так что российская сталь закаляется. Может, доживем и до того времени, когда современный прокат появится в Ладах и УАЗах?

Даешь наносталь!

Пока процедура подтверждения автопроизводителями качества проката Северстали до конца не завершена, СП Гестамп-Северсталь-Калуга штампует детали из проката конкурента — индийско-люксембургского концерна ArcelorMittal.

Эта сталелитейная компания недавно анонсировала новую сталь, полученную с использованием нанотехнологий. Она не легче обычной, зато намного прочнее — детали автомобильного кузова можно сделать тоньше и отказаться от части усилителей и растяжек. «Среднестатистический» кузов, будь он сделан из такой стали, полегчал бы на 80-90 кг, а это вполне сравнимо с алюминиевым. А кузова из алюминия или композитов, хоть и составляют определенную «угрозу» для стальных, пока заметно дороже, их труднее ремонтировать и сложнее перерабатывать.

Производить «наносталь» в промышленных масштабах смогут только через два-три года, а штамповое производство под нее нужно переоснащать — формовке она поддается исключительно в раскаленном виде. Но, говорят, возможностями новой технологии уже всерьез заинтересовался Ford.

Прокат и сервис

Помимо претензий к качеству металла, у иностранных автопроизводителей было и еще одно трудновыполнимое для наших металлургов требование — равномерная поставка дозированных партий металла. А ведь ни в Череповце, ни в Магнитогорске нет склада готовой продукции — прокат разного сорта поочередно делается большими партиями, и рулоны стали сразу отправляются заказчикам. Как быть? Как во всем мире: строить в местах повышенной плотности автомобильных заводов своеобразные демпферы — сервисные металлоцентры для накопления всего ассортимента проката и его первичной разделки.

В 2010 году под Санкт-Петербургом открылся такой металлоцентр Магнитогорского комбината — ММК-Интеркос, мощностью 250 тысяч тонн в год и стоимостью в 100 миллионов евро, а в Калуге — металлоцентр Северсталь-Гонварри (170 тысяч тонн и 40 миллионов евро) — именно с него череповецкий металл должен идти на штамповое производство Гестамп-Северсталь. Второй центр Северстали той же мощности достраивается во Всеволожске.

Низкоуглеродистые и сверхнизкоуглеродистые стали с ВН-эффектом (Bake Hardening effect, эффект упрочнения при сушке) — термоупрочняемые при сушке лакокрасочного покрытия кузова. Преимущественно используются в деталях, требующих максимальной эластичности.

IF-сталь (Interstitial Free steels, заполняющая пространство) — сталь повышенной штампуемости, используется для деталей, при производстве которых необходима глубокая вытяжка.

Микролегированная сталь — сплав с добавлением небольшого (до 0,1% его массы) количества легирующих компонентов. Обычно используются при изготовлении несущих конструкций кузова.

RS-сталь — высокопрочная рефосфорированная сталь (содержание фосфора — до 0,12%) с улучшенной свариваемостью и коррозионной стойкостью.

Двухфазная сталь — с добавлением 5-20% мартенсита, отличается высокой прочностью на разрыв и низким пределом текучести. Используется в зонах программируемой деформации кузова.

Мартенситная сталь — «нержавейка», содержит 10-20% хрома. В частности используется при изготовлении деталей системы выпуска.

Сталь с TRIP-эффектом (Transformation-Induced Plasticity, искусственно преобразуемая пластичность) — технологически сложная сталь с многофазной структурой, одновременно высокопрочная и высокопластичная.

Ссылка на основную публикацию
Как хранить летние шины зимой на дисках
Вопрос о правильном хранении шин каждый год остро встает перед автолюбителями. Переход на зимнюю или летнюю резину заставляет задуматься о...
Как снять лампочку ближнего света на гранте
1200 руб. за фотоотчёт Платим за фотоотчёты по ремонту авто. Заработок от 10 000 руб/мес. Пишите: Менять лампочки на Lada...
Как снять левую фару на калине
Нельзя сказать, что запотевание фар на автомобиле Лада Калина — это слишком распространенная проблема, но она имеет место быть. Данная...
Как устроена механическая коробка передач
МКПП, она же механическая коробка передач, иногда, в кругах автомехаников можно услышать как "коробка" или "коробас" — представляет собой устройство,...
Adblock detector